Come funziona un LCA nella pratica

Capire come fare un LCA significa passare dalla teoria alla pratica di un modello operativo. Dopo aver chiarito cos’è il Life Cycle Assessment e perché è utile alle aziende, il passo successivo è comprendere come si imposta concretamente l’analisi: quali dati raccogliere, quali fasi includere, come costruire il modello e come interpretare i risultati.

Un LCA non è solo un calcolo ambientale. Per un’azienda è uno strumento che permette di collegare prodotto, processi, fornitori, logistica e fine vita in una visione misurabile. Il suo valore sta nella capacità di individuare dove si concentrano gli impatti e quali decisioni possono ridurli in modo concreto.

Se vuoi partire dalla definizione e dal ruolo del Life Cycle Assessment nelle strategie aziendali, puoi leggere l’articolo dedicato a cos’è l’LCA e a cosa serve davvero alle aziende. In questa guida ci concentriamo invece sulla parte pratica: come realizzare un LCA, passo dopo passo, con un esempio applicato a un prodotto aziendale.

1. Definire l’obiettivo dello studio

Il primo passaggio per fare un LCA è definire l’obiettivo dello studio. Questa scelta orienta tutto il lavoro successivo: il livello di dettaglio, i dati da raccogliere, il perimetro dell’analisi e il tipo di risultati attesi.

Un’azienda può realizzare un LCA per molte ragioni. Può voler confrontare due materiali alternativi, valutare l’impatto ambientale di un prodotto, preparare una Dichiarazione Ambientale di Prodotto (EPD), rispondere a una richiesta cliente, supportare decisioni di ecodesign o identificare le priorità di riduzione degli impatti.

Che cos’è la dichiarazione ambientale di prodotto EPD? 

La Dichiarazione Ambientale di Prodotto, o EPD, è una dichiarazione ambientale verificata che comunica in modo trasparente e standardizzato gli impatti ambientali di un prodotto lungo il suo ciclo di vita. Per ottenerla, l’azienda deve sviluppare lo studio LCA secondo le regole previste da un Program Operator, cioè l’ente che gestisce il programma EPD, pubblica le regole di riferimento e registra le dichiarazioni verificate. Tra i Program Operator più utilizzati ci sono, ad esempio, EPDItaly e The International EPD System. EPDItaly è il programma italiano, mentre The International EPD System è gestito da EPD International AB, società svedese, ed è considerato il primo e più longevo programma EPD a livello internazionale, nato nel 1998 come Swedish EPD System.

Se l’obiettivo dell’azienda è ottenere un’EPD, è quindi importante verificare fin dall’inizio quale Program Operator utilizzare e se per il prodotto di riferimento esiste una PCR, cioè una Product Category Rule. La PCR definisce le regole specifiche per condurre l’LCA su una determinata categoria di prodotto: confini del sistema, dati da raccogliere, categorie di impatto da includere e modalità di presentazione dei risultati. Questa verifica iniziale è fondamentale perché l’EPD deve essere costruita secondo regole coerenti con la categoria di prodotto. Se la PCR esiste, lo studio LCA dovrà seguirne i requisiti; se non esiste, l’azienda dovrà valutare con attenzione il percorso da seguire e le eventuali regole applicabili.

L’obiettivo, quindi, deve essere specifico. Dire “vogliamo misurare l’impatto ambientale del prodotto” è troppo generico. Una formulazione più utile potrebbe essere: “vogliamo valutare l’impatto ambientale del packaging attuale e confrontarlo con un’alternativa contenente materiale riciclato, per supportare decisioni di prodotto e procurement”.

Questa precisione iniziale evita di raccogliere dati non necessari o di costruire un modello troppo ampio rispetto alla decisione da prendere. Un LCA efficace parte sempre da una domanda aziendale chiara.

2. Scegliere l’unità funzionale

Dopo aver definito l’obiettivo, bisogna stabilire l’unità funzionale. Ossia il riferimento quantitativo che descrive la funzione svolta dal prodotto o servizio analizzato e rispetto al quale vengono calcolati gli impatti, e permettendo il confronto di scenari diversi in modo coerente.

Se l’azienda analizza un packaging, l’unità funzionale potrebbe essere “Unità di imballaggi utilizzate per confezionare e distribuire un determinato prodotto”. A questa unità funzionale si collega il flusso di riferimento, cioè la quantità specifica di packaging necessaria per realizzare tale funzione. Ad esempio, il flusso di riferimento nel caso in esame potrebbe essere pari a 1.000 unità, indicando che, per soddisfare quella funzione, sono necessarie 1.000 unità di quello specifico imballaggio.

La scelta dell’unità funzionale è fondamentale perché due alternative possono essere confrontate solo se svolgono la stessa funzione. Un materiale più leggero, ad esempio, non è automaticamente migliore se protegge meno il prodotto e aumenta gli scarti. Allo stesso modo, un packaging con minori emissioni in produzione potrebbe non essere la soluzione più efficiente se peggiora la logistica o rende più complesso il riciclo.

Per questo, l’unità funzionale deve collegare l’impatto ambientale alla funzione reale del prodotto. Non misura solo “quanto impatta” un oggetto, ma quanto impatta nello svolgere una determinata funzione.

Se invece l’azienda analizza un componente industriale, l’unità funzionale potrebbe essere “Consentire il corretto funzionamento del sistema industriale in cui il componente è installato, secondo le prestazioni tecniche richieste e per una vita utile definita”. In questi contesti, il flusso di riferimento coincide esattamente con un'unità della specifica componente analizzata. Nelle EPD, ad esempio, si ricorre frequentemente all'unità dichiarata: si tratta di una grandezza fisica quantificata utilizzata come base per calcolare gli impatti ambientali, il cui impiego è indispensabile quando non è possibile definire a priori la funzione o la destinazione d'uso finale del prodotto.

3. Definire i confini del sistema

Il terzo passaggio consiste nel definire quali fasi del ciclo di vita saranno incluse nel modello. Questa scelta viene chiamata definizione dei confini del sistema.

Un’analisi cradle to gate (dalla culla al cancello) considera le fasi dalla produzione delle materie prime fino all’uscita del prodotto dallo stabilimento. È utile quando l’azienda vuole concentrarsi sui processi sotto il proprio controllo e sulla supply chain a monte. Questo approccio è particolarmente utilizzato nei contesti B2B, quando il prodotto in uscita dall’azienda diventa un input o un componente di un altro prodotto. In questi casi, le informazioni ambientali generate dall’analisi possono essere fornite al cliente, che potrà utilizzarle come dati di input per i propri calcoli di LCA.

Un’analisi cradle to grave (dalla culla alla tomba) include anche distribuzione, utilizzo e fine vita del prodotto. È più completa e permette di valutare l’impatto lungo l’intero ciclo di vita.

Un’analisi cradle to cradle (dalla culla alla culla) considera invece anche scenari di recupero, riciclo o reimmissione dei materiali in nuovi cicli produttivi.

La scelta del perimetro dipende dall’obiettivo. Se il fine è ottenere una certificazione o comunicare dati ambientali verso l’esterno, il perimetro dovrà rispettare standard, PCR o requisiti specifici. Le PCR, Product Category Rules, sono particolarmente rilevanti quando l’LCA viene utilizzato per sviluppare una Dichiarazione Ambientale di Prodotto, perché garantiscono che prodotti appartenenti alla stessa categoria siano valutati secondo criteri coerenti e confrontabili. 

Se invece l’obiettivo è una prima valutazione interna per individuare hotspot e opportunità di miglioramento, può essere utile partire da un perimetro più gestibile e aumentare il livello di dettaglio in una fase successiva.

4. Raccogliere i dati necessari

La raccolta dati è una delle fasi più importanti e più complesse di un LCA. Il modello dipende infatti da informazioni che si trovano in aree diverse dell’azienda e, spesso, anche presso fornitori esterni.

I dati principali riguardano materie prime, componenti acquistati, consumi energetici, consumi idrici, combustibili, lavorazioni, trasporti, packaging, scarti di produzione, emissioni dirette, modalità d’uso e scenari di fine vita. In un’azienda manifatturiera, questo significa coinvolgere acquisti, operations, qualità, logistica, R&D, sustainability, fornitori strategici, gestori dei rifiuti e clienti o partner a valle della filiera.

Il dato deve essere disponibile, ma soprattutto tracciabile. Bisogna sapere da dove arriva, a quale periodo si riferisce, chi lo ha validato e quali assunzioni sono state utilizzate. Questo è particolarmente importante quando il risultato dell’analisi viene usato per certificazioni, gare, richieste clienti o comunicazioni esterne.

Quando l’azienda lavora su molti prodotti, linee o stabilimenti, gestire questi dati con file separati diventa rapidamente inefficiente. In questi casi, un software LCA permette di centralizzare le informazioni, ridurre il lavoro manuale, replicare il modello su più prodotti in modo più strutturato, e mantenere uno storico delle analisi svolte per confrontare nel tempo l’evoluzione degli impatti ambientali dei propri prodotti e monitorare i progressi ottenuti grazie a interventi di miglioramento.

5. Costruire il modello LCA: fase upstream, core e downstream

Una volta raccolti i dati, si passa alla costruzione del modello LCA. Nella pratica, il ciclo di vita viene spesso organizzato in tre macro-fasi: upstream, core e downstream.

La fase upstream include tutto ciò che avviene prima che materiali e componenti arrivino in azienda. Comprende estrazione delle materie prime, produzione dei materiali acquistati, lavorazioni esterne e trasporti in ingresso.

La fase core riguarda le attività direttamente controllate dall’azienda: processi produttivi, consumi energetici ed idrici, combustibili, scarti, trattamenti, movimentazioni interne e packaging gestito nello stabilimento.

La fase downstream comprende ciò che accade dopo l’uscita del prodotto dall’azienda: distribuzione, utilizzo, manutenzione, smaltimento, recupero o riciclo.

Questa struttura aiuta a leggere il modello in modo operativo. Se l’impatto principale è nella fase core, le azioni riguarderanno processi, energia ed efficienza produttiva. Se invece l’hotspot è upstream, sarà necessario lavorare su fornitori, materiali e dati di filiera. Se il peso maggiore è downstream, il tema può riguardare design, durabilità, logistica o fine vita.

6. Esempio pratico: LCA di un packaging industriale

Immaginiamo un’azienda che produce e distribuisce un prodotto B2B confezionato in un packaging primario. L’obiettivo dello studio è confrontare il packaging attuale con una nuova alternativa contenente materiale riciclato, per capire se il cambio riduce davvero l’impatto ambientale complessivo.

L’unità funzionale scelta è: unità di imballaggi utilizzate per confezionare e distribuire il determinato prodotto al cliente finale. Per il packaging analizzato, il flusso di riferimento necessario a soddisfare questa funzione è rappresentato da 1000 unità di packaging.  

Il perimetro dell’analisi è cradle to grave, quindi include produzione del materiale, trasformazione del packaging, trasporto, utilizzo e fine vita.

Nella fase upstream, l’azienda raccoglie i dati relativi alla quantità di materiale utilizzato per ogni unità, alla percentuale di materiale riciclato, ai fornitori coinvolti, alla provenienza del materiale e ai trasporti fino allo stabilimento.

Nella fase core, vengono considerati i consumi energetici del processo di confezionamento, eventuali scarti generati, materiali ausiliari e imballaggi secondari utilizzati per la distribuzione.

Nella fase downstream, il modello include il trasporto verso il cliente, il comportamento del packaging durante l’uso e lo scenario di fine vita: riciclo, incenerimento, discarica o recupero.

A questo punto, il modello permette di confrontare due scenari. Il primo è il packaging attuale, prodotto con materiale vergine. Il secondo è il nuovo packaging con una quota di materiale riciclato.

Il risultato potrebbe mostrare che il materiale riciclato riduce l’impatto nella fase upstream, perché richiede meno risorse primarie. Tuttavia, se il nuovo packaging è più pesante, richiede più energia in trasformazione o peggiora le performance logistiche, il beneficio iniziale potrebbe ridursi. Inoltre, aumentando la quota di materiale riciclato, il packaging potrebbe non garantire più le stesse prestazioni del materiale vergine e, per svolgere la stessa funzione, potrebbero essere necessarie più unità: ad esempio, 1.200 unità invece di 1.000. Al contrario, se mantiene la stessa funzionalità, non aumenta gli scarti e migliora il fine vita, l’alternativa può risultare più vantaggiosa.

Questo è il punto centrale: un LCA non serve a confermare un’ipotesi di sostenibilità, ma a verificarla con dati misurabili.

7. Interpretare i risultati: hotspot e scenari

Il risultato finale di un LCA non dovrebbe essere letto solo come un numero complessivo. Il valore principale dell’analisi sta nella scomposizione degli impatti.

Se il modello mostra che la maggior parte dell’impatto deriva dalla produzione del materiale, l’azienda sa che la priorità non è ottimizzare marginalmente la logistica, ma lavorare su composizione, fornitori e alternative di materiale. Se invece emerge che una quota rilevante deriva dal trasporto, il focus può spostarsi su distanze, modalità distributive, peso e volume del packaging.

L’interpretazione permette anche di simulare scenari. Cosa succede se aumenta la percentuale di materiale riciclato? Cosa cambia se viene scelto un fornitore più vicino? Qual è l’effetto di una riduzione del peso del packaging? Quale scenario di fine vita genera il risultato migliore?

Questa fase trasforma il modello LCA in uno strumento decisionale. Non produce solo un dato ambientale, ma una gerarchia di priorità utile per orientare investimenti, scelte tecniche e attività di miglioramento.

8. Come usare un LCA in azienda

Un LCA può supportare diverse funzioni aziendali, perché traduce dati ambientali complessi in informazioni utili per prendere decisioni. Non serve solo al team sustainability, ma può diventare uno strumento operativo anche per prodotto, acquisti, operations, qualità, marketing e direzione aziendale.

Per il team prodotto, un LCA aiuta a valutare alternative di design, materiali e componenti prima che le scelte vengano consolidate. Permette, ad esempio, di capire se una modifica riduce davvero l’impatto complessivo o se sposta semplicemente il problema da una fase del ciclo di vita a un’altra.

Per il procurement, i risultati possono supportare il confronto tra fornitori, materie prime e processi esterni. Se una parte rilevante dell’impatto deriva dalla fase upstream, l’azienda può usare il modello LCA per individuare quali dati richiedere ai fornitori e quali alternative valutare con maggiore priorità.

Per il team di marketing e comunicazione un LCA è uno strumento utile per evitare di cadere in greenwashing. L’LCA infatti consente di svolgere delle attività di green marketing precise senza evitare in comunicazioni generiche che vengono inoltre sanzionate dalla direttiva Antigreenwashing.

Per operations e produzione, l’analisi può evidenziare il peso di consumi energetici, scarti, lavorazioni o inefficienze di processo. Questo consente di collegare la riduzione degli impatti ambientali a interventi concreti su efficienza, costi e performance produttiva.

Per sostenibilità, compliance e reporting, un LCA fornisce dati strutturati e tracciabili che possono essere utilizzati per certificazioni, dichiarazioni ambientali, richieste clienti, gare, assessment ESG e comunicazione tecnica. Il valore aumenta quando i risultati non restano isolati in un report, ma vengono aggiornati, confrontati e integrati nei processi aziendali.

In questo senso, un LCA è utile non solo perché misura l’impatto di un prodotto, ma perché rende più chiaro dove intervenire, quali alternative confrontare e quali decisioni possono generare un miglioramento misurabile.

9. Errori da evitare quando si fa un LCA

Il primo errore è iniziare dalla raccolta dati senza aver definito obiettivo, unità funzionale e confini del sistema. Questo porta spesso a modelli poco chiari, difficili da interpretare e non confrontabili.

Il secondo errore è usare dati non tracciabili. Se un valore proviene da una stima, da un file non aggiornato o da una fonte non documentata, deve essere dichiarato. Un LCA utile per decisioni aziendali deve essere verificabile, soprattutto se sarà usato per certificazioni, gare o comunicazioni esterne.

Il terzo errore è confrontare alternative che non svolgono la stessa funzione. Un materiale può sembrare migliore perché ha un impatto inferiore per chilogrammo, ma risultare meno conveniente se ne serve una quantità maggiore per ottenere la stessa performance.

Il quarto errore è fermarsi al risultato finale senza trasformarlo in azioni. Un LCA ha valore quando porta a decisioni: ridurre peso, cambiare materiale, modificare un fornitore, migliorare il processo produttivo, rivedere la logistica o preparare una certificazione.

Conclusione

Fare un LCA nella pratica significa trasformare dati tecnici, produttivi e di filiera in una mappa decisionale. Il risultato non è solo un indicatore ambientale, ma uno strumento per capire dove intervenire, con quale priorità e con quale impatto potenziale.

Per le aziende, il valore del Life Cycle Assessment sta nella sua capacità di collegare sostenibilità e operatività. Un modello LCA ben costruito permette di prendere decisioni più solide su prodotto, materiali, fornitori, processi e certificazioni.

In un contesto in cui clienti, normative e mercati richiedono dati ambientali sempre più affidabili, realizzare un LCA non significa solo misurare l’impatto di un prodotto. Significa costruire un sistema più strutturato per gestire la sostenibilità come parte integrante delle decisioni aziendali.